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浸胶纸压制过程中常见问题及处理方法

发表时间:2019-01-22 08:52:59

  树脂的特性:
  1、混合树脂:热压时降低基材和浸胶纸之间的张力,缓解产生裂纹和弯曲倾向。
  2、尿醛树脂:不透明性、增加浸渍纸热压后的遮盖力。
  3、三聚氰胺树脂:有透明性、抗物理和化学腐蚀性能。
  压板后产生的问题:
  1、干花:是产品表面存在的白色不透明花斑。其造成的原因是:
  a、树脂的流展度差,浸胶量不足。
  b、基材、垫板有缺陷(表面凹凸不平,垫板及缓冲垫发虚)。
  c、热压温度过高。
  解决办法:降低热压温度,增加设备压力,延长压贴时间。检查基材表面砂光度,垫板及缓冲垫是否发虚。
  2、湿花:也叫水迹,是产品表面存在的雾状痕迹。
  a、热压时间短,温度低。
  b、预固化度低。
  c、基材含水率高。
  解决办法:延长压贴时间,提高热压温度,检查浸胶纸是否做得太潮。基材存放环境一定要干燥,湿度不能过大。
  3、透底:由于装饰纸胶膜纸覆盖能力不够造成基材在版面显现缺陷。
  a、基材差
  b、胶量小
  c、印刷原纸克重不够,灰粉含量不够
  解决办法:调整尿醛树脂含量(加大),加大原纸克重,选择合理基材。
  4、龟裂:表现为板表面不规则的裂纹。
  a、树脂在热压过程中时间过长,造成胶水固化过多。
  b、表面层基材膨胀收缩程度不同。
  c、纯三聚氰胺胶水容易造成龟裂。
  解决办法:基材存放环境一定要干燥。湿度不能过大,热压周期不能过长。(主要是三聚氰胺脱膜不好,容易造成龟裂)
  5、鼓泡:产品表面含气体而引起的异常突起。
  a、基材含水率过高。
  b、挥发份高。(纸太潮)
  c、热压时间过长。
  解决办法:适当调高温度,缩短热压时间。(薄板容易存在鼓泡问题)
  6、不耐污
  a、纸太潮湿(预固化度低),胶水含量不够。
  b、基材含水率大。
  c、热压时间短,温度低,钢板太深。
  解决办法:基材存放环境一定要干燥,湿度不能过大。适当增加胶量,延长压贴时间。根据钢板的深度,增加设备的压力。
  7、亮条纹
  a、预固化度低
  b、基材含水率大
  c、热压时间短,温度低。
  解决办法:检查纸是否太潮,基材存放环境一定要干燥。延长热压时间,提高热压温度。
  8、白条纹
  a、预固化度高,固化时间短。
  b、涂胶不均,脲醛胶胶量过大。
  c、热压周期过短,温度过高。
  解决办法:降低温度,延长压贴时间。纸开包半小时以后开始压贴(让浸胶纸还一下潮)。素色纸、双面压机容易出现这样的问题,尤其是下钢板,进出油口位置。
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