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提高纸箱的印刷质量，需要关注这些

发表时间：2018-06-14 15:04:36

　　保证印刷的清晰度
　　首先印版要选用耐磨、弹性适中、质量上乘的材料，同一块版面的版材厚薄要一致，树脂版厚度不低于4mm，橡皮版以6mm ～7mm 为最佳。无论是用阴片菲林晒制，还是激光雕刻，版面一定要工整，文字、图案、线条深度不低于3mm，文字图案的排列不可过分拥挤，弧线要圆滑，粗细均匀，直线要直且流畅。
　　印刷时油墨要适当调淡，涂墨辊的墨层不宜过厚，且辊筒压力适中，以印刷着墨均匀，箱面印迹无明显凹痕为佳。切忌用增加油墨浓度，加大涂墨辊压力改善印刷效果，如此非但达不到理想的目的，反而导致版面积糊墨，印刷质量更差，尤其文字较小、图案复杂、线条细腻、套印要求精度高的版面，劣势更加明显；印刷机车速不能低于800r／min，太低箱面着墨不均匀，且有露底现象。太快墨迹过浓，版面易模糊，同时还要防止纸毛、纸屑等进入印刷机粘到印版上，如发现有纸屑粘版，要立即停机，用抹布蘸酒精揩拭干净。
　　印刷颜色要纯正，批量无色差
　　水性油墨的优劣是关系到纸箱印刷颜色纯正、鲜亮的关键，因此在选用时要十分注意。优质的油墨与色标无明显差异，手感细腻、粘稠，浓度适宜加水或醇类溶剂稀释无沉淀、结块现象，用木棒搅拌无泡沫产生，与其他油墨混合配色，亲和力好，无不相溶现象，所配出的墨色纯正，无异常反应。反之，不可使用。
　　印刷时最好批量一次印完，不然，即便所用的是同一桶油墨，也会出现色差。原因是原墨加水或醇类溶剂稀释后，不密封，长时间暴露在空气中，油墨中的化学成分与空气中的氧发生反应，即降低了色素，同时强光对油墨也有分解作用。
　　防止涂布白板纸箱印刷时叠印、重影
　　涂布白板纸在制造时，用于涂布白板的涂布液中含有一定量的胶，高档白板纸表面还要涂少量上光蜡，所以用白板做面纸的纸箱在印刷时，印版与白板纸接触的瞬间有打滑现象。加之印版压力过重，水性油墨不易渗透，印刷后的纸箱油墨干燥慢，印刷时连续作业，印品重叠堆放，箱面即出现擦痕形成的叠印重影。
　　要解决这一问题，油墨要用乙醇调淡，不要用水，因其不易挥发，不利油墨的干燥；印刷压力适当减小，印速不宜太快，不超过600r／min 为宜。印刷机堆码前加装排风扇或通热风干燥箱面墨迹。
　　确保套印精度
　　套印精度首先取决于设备的精密度和送纸部推纸板的调节是否平行，再者就是版面制作、装配、校正。下面就版面拼贴方面浅谈套印精度。
　　印版做好后，取0.5mm 厚透明聚丙烯版基一张，在其长度中心画一垂线，然后按待印纸箱规格，用小笔画出长宽高边线，再依样稿或样箱按生产通知单规定拼版。版面位置定位后，用水笔依印版边缘画线，之后将事先准备好的同样大小版基，覆盖在画好线的版基上，精确描出所有边线（如套印三色可再画一块版基），最后按套印色别，把相应的印版用氯丁胶牢牢粘在画好的位置。然后用双面胶将印版贴到印刷机的辊筒上，版基中线与印机装版辊筒中线对正重合即可，只要拼版位置准确，其它客观条件满足，套印就准确无误。
　　满版印刷对纸箱强度的影响
　　我们知道纸箱印刷时，瓦楞纸板是经过印刷机各导纸辊、印刷辊筒传递到开槽部成型的，纸板在传递过程中受辊筒压力后，其物理性状发生了不同程序的改变，必然影响到纸箱的强度。满版印刷时尤为突出，同样材料的纸箱与无印刷的纸箱相比，其强度要降低30％左右，因此生产过程中要十分注意，可采取如下措施缓解：
　　1. 对印刷机各导纸辊间隙适当调整，以瓦楞纸板顺利通过不变形为宜（略小于纸板厚度0.1mm～0.15mm最佳）；
　　2. 印版压力调整以能满足印刷清晰，箱面手感无凹陷，平整即可；第三、适当提高印刷机的车速（1000r／min以上），使纸板尽快通过印机，减少纸板受压时间。
　　纸箱漏版及时补印
　　实际生产中无电脑校版装置的印刷机，由于操作者的疏忽掉字漏版现象很难避免。类似事情发生后应及时采取补救措施。如果只开槽切角尚未钉针，可将开槽刀卸去，或者移开开槽部，把漏掉的版面补贴到相应位置，然后把其它唛头印版揭下便可开机重印，不过切忌车速过快，否则补印效果不佳或版面跑位。假如所印纸箱已钉针成型，除版面按上述方法处理外，还要调整各导辊间隙至成型后纸箱顺利通过不变形为宜，印刷辊筒压力也要适当调整，之后再调送纸部档板，确定版面位置，印刷时单个输送。
　　薄纸板的印刷注意事项
　　所谓薄纸板，即D、E细瓦楞纸板，这些薄纸板在印刷之后本应用平压模切机冲压成型，因批量小或客户只做一次，又加之模切刀版成本高，所以生产时就改用印刷开槽成型。在实际操作时，因纸板太薄，必须放慢印速，但推纸器不是推纸困难，就是将多张纸板同时推进印刷机，造成大量浪费。欲解此难题，可先用单机开槽，装订成型后再印刷，只是要根据纸箱的两个正侧唛不同装版，须两次才能印完一个完整版面的纸箱。
　　翘曲纸板要防止跑版、开槽走位
　　对翘曲的纸板印刷采取单张送纸，低速运行，同时适当调大吸风量，视版面、开槽情况及时点动印版开槽相位顺逆校正。翘曲严重的纸板选出，每3～5张正反堆码用重物压平下次再印，或者沿压痕线向翘曲相反方向折平再印。
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